15 Marzo 2025 Scopri 10 consigli essenziali per ridurre i costi di stoccaggio e aumentare l’efficienza logistica. Immagina di poter migliorare i risultati del tuo magazzino riducendo al contempo le spese in modo significativo. Sembra un sogno, vero? Questa complessa equazione richiede di considerare diversi fattori e i costi di stoccaggio, indipendentemente dalle dimensioni o dal settore dell’azienda, rappresentano spesso una delle voci più ingenti della spesa aziendale, meritando un’attenzione particolare. Uno studio condotto dall’Institute of Logistics and Supply Chain (ILSC) ha rivelato che, in media, i costi di stoccaggio rappresentano circa il 20-30% delle spese logistiche totali delle aziende. Questa percentuale evidenzia l’importanza non solo di riconoscere questa spesa, ma anche di adottare metodi strategici e innovativi per garantire risparmi senza compromettere l’eccellenza dei prodotti e dei servizi offerti. Dopotutto, si tratta di un tema che ha un impatto significativo sulla qualità del servizio clienti e, di conseguenza, sul fatturato dell’azienda. Consapevoli di questa esigenza e del fatto che i costi di stoccaggio possono rappresentare un ostacolo significativo per il vostro magazzino, abbiamo preparato questo articolo che presenta 10 strategie ad alto impatto che vi aiuteranno a ridurre i costi di stoccaggio e ad aumentare i vostri profitti. Scopritelo qui sotto. Perché ridurre i costi di stoccaggio? Prima di presentare strategie definitive per ridurre i costi di stoccaggio, è importante comprendere che quando queste spese vengono gestite in modo errato, possono diventare un peso per le aziende. Sebbene non sia facile calcolare con precisione le perdite derivanti da questa mancanza di efficienza, studi approfonditi nel settore della logistica evidenziano una realtà preoccupante: le aziende che non adottano approcci efficienti alla gestione del magazzino possono essere condannate a perdite sostanziali, che spesso rappresentano una parte significativa delle loro spese operative totali. Le conseguenze sono ampie e variegate: dall’aumento delle spese dovuto a un eccesso di inventario e a un basso turnover, al danneggiamento dei prodotti, all’acquisizione non necessaria di spazio e risorse, per non parlare delle inefficienze che rallentano l’intero flusso della catena di fornitura. Ora, considerate l’impatto trasformativo che una buona gestione del magazzino può avere. Immaginate di destinare il valore di preziosi fondi precedentemente persi a investimenti strategici in aree chiave, come l’innovazione, la diffusione sul mercato e il miglioramento di prodotti e servizi. Riducendo le spese di storage, le aziende ottengono la flessibilità necessaria per gestire le fluttuazioni della domanda e le oscillazioni del mercato, diventando agili e resilienti in un panorama aziendale in continua evoluzione. È quindi il momento di ottimizzare! Come ridurre i costi di archiviazione in 10 passaggi Ecco 10 consigli per rendere più efficiente la gestione dello storage, riducendo le spese inutili e garantendo la corretta allocazione delle risorse. Fase 1: Pianificare la disposizione del magazzino Hai mai immaginato di avere i tuoi prodotti più richiesti a portata di mano per i tuoi dipendenti, vicino alle aree di spedizione e imballaggio? Analizzando attentamente il flusso dei materiali e il posizionamento dei prodotti, puoi ottimizzare ogni movimento. Inoltre, l’integrazione di sistemi di stoccaggio verticale, come scaffalature regolabili e tecniche di impilamento, massimizza lo spazio disponibile, evitando la necessità di costosi ampliamenti. Nel complesso, questa strategia intelligente non solo riduce al minimo il tempo dedicato a spostamenti non necessari, ma favorisce anche consegne più rapide e snelle. Fase 2: eseguire l’analisi della domanda Uno dei segreti più importanti per ridurre i costi di stoccaggio è una conoscenza approfondita delle richieste del mercato e dei livelli di inventario del magazzino. Pertanto, ottenendo un’analisi accurata dei dati, è possibile prevedere l’andamento della domanda, rendendola più di una semplice ipotesi: è un modo per regolare i livelli di inventario con precisione chirurgica, evitando, ad esempio, prodotti in eccesso che monopolizzano lo spazio. Ottimizzando i livelli di inventario, si elimina la necessità di stoccaggio a lungo termine, risparmiando risorse finanziarie legate a scorte inutilizzate. Fase 3: classificare e segmentare l’inventario L’organizzazione dell’inventario fa la differenza quando si tratta di ridurre i costi di stoccaggio. Ad esempio, i prodotti ad alta richiesta e a rapida rotazione possono essere immagazzinati in luoghi facilmente accessibili, riducendo i tempi di prelievo e velocizzando la consegna. Gli articoli di valore elevato, d’altra parte, dovrebbero essere immagazzinati in modo più sicuro, mentre i prodotti a bassa richiesta possono occupare spazi meno accessibili. Categorizzando gli articoli in base a criteri quali domanda, valore, frequenza di movimentazione e caratteristiche fisiche, è possibile allocare i prodotti in modo più efficiente. Inoltre, la segmentazione consente anche di determinare se determinati prodotti possono essere conservati in ambienti con condizioni particolari, come temperature controllate. Ciò riduce al minimo le perdite dovute a deterioramento o scadenza. L’applicazione di queste strategie non solo aumenta l’efficienza delle operazioni di magazzino, ma riduce anche i costi riducendo lo spazio necessario, migliorando la precisione degli ordini e riducendo la movimentazione eccessiva dei prodotti. Fase 4: valutare l’automazione dei processi È indubbio: la trasformazione è in corso e l’automazione dei processi con tecnologie sempre più avanzate è all’avanguardia. Immaginate questo scenario: un magazzino in cui il prelievo avviene automaticamente. I nastri trasportatori funzionano con una motorizzazione precisa e i carrelli elevatori autonomi si muovono con destrezza. Questa non è solo una visione futuristica; è una realtà che sta rivoluzionando il settore e ridefinendo il panorama competitivo. Oltre ad accelerare le operazioni, l’automazione riduce gli errori umani, spesso costosi. Pertanto, un magazzino in cui ogni movimento è orchestrato da tecnologie avanzate raggiunge un’elevata efficienza e riduce al minimo i costi . Fase 5: Implementare il sistema WMS Implementando un sistema WMS , il tuo magazzino otterrà una serie di vantaggi, come l’eliminazione degli errori, una maggiore precisione e un’organizzazione più efficiente. Questo riduce significativamente i costi di stoccaggio. In primo luogo, un WMS ottimizza l’utilizzo dello spazio disponibile, consentendo una disposizione più efficiente e massimizzando la capacità di stoccaggio. A differenza di un’operazione manuale, in cui sono spesso i dipendenti a decidere dove allocare un prodotto, con un WMS ogni posizione è definita strategicamente dal software stesso. Ciò riduce la necessità di espansioni fisiche ed evita le spese relative alla costruzione o all’affitto di spazi aggiuntivi. Un altro vantaggio di un sistema WMS è che consente una maggiore accuratezza dell’inventario automatizzando i processi di ricezione, prelievo e inventario, eliminando gli errori e riducendo al minimo le perdite dovute a prodotti danneggiati o scaduti. In breve, un WMS può tracciare tutti i processi e i prodotti immagazzinati a rotazione, garantendo un’elevata accuratezza. Inoltre, il sistema supporta il rifornimento automatico delle linee e la deframmentazione delle scorte, puntando sempre a un’elevata produttività e al risparmio di risorse. Fase 6: adottare strategiedi cross-docking Il cross -docking è il trasferimento diretto dei prodotti ricevuti dai fornitori ai clienti, con tempi di stoccaggio intermedi ridotti o nulli. Adottando questa strategia, è possibile ridurre i costi associati allo stoccaggio a lungo termine, nonché la necessità di ampi spazi fisici. Applicando il cross-docking , le aziende possono evitare di dover gestire l’inventario nei propri magazzini, riducendo così i rischi di obsolescenza, deterioramento e spreco di spazio. Inoltre, questa strategia riduce al minimo i costi di movimentazione, stoccaggio e manodopera, poiché i prodotti vengono indirizzati più direttamente ai canali di distribuzione. Nota bene: è importante sottolineare che le strategie di cross-docking devono essere accompagnate dall’adozione di sistemi informativi solidi, da una collaborazione efficace con i fornitori e i partner logistici e, soprattutto, da una sincronizzazione precisa dei programmi di consegna e di elaborazione, per evitare ritardi o interruzioni nella catena di fornitura, che possono influire negativamente sulla disponibilità dei prodotti per i clienti. In generale, se ben pianificato ed eseguito, il cross-docking può ottimizzare la catena di fornitura, riducendo i costi di stoccaggio e aumentando l’efficienza operativa. Fase 7: Avere politiche e gestione dei resi efficienti Consideriamo il seguente scenario: un’azienda di e-commerce riceve quotidianamente resi a causa di prodotti danneggiati durante la spedizione. Implementando una politica di reso semplificata e pre-autorizzata, i clienti possono facilmente restituire gli articoli. Nel frattempo, in magazzino, l’azienda dispone di un team dedicato in grado di ispezionare, riparare, se possibile, e imballare i prodotti per il rientro in magazzino in modo tempestivo. Ciò previene l’accumulo di prodotti invendibili e riduce i costi di smaltimento. In questo modo, stabilendo procedure chiare per i resi, i prodotti vengono rimessi in magazzino più rapidamente e ispezionati in modo efficiente, evitando che occupino spazio inutilmente e diventino obsoleti. Suggerimento bonus: una gestione efficace dei resi consente di identificare modelli e cause profonde dei resi, consentendo di apportare correzioni alle operazioni o ai processi di imballaggio e spedizione, riducendo al minimo i problemi futuri. Fase 8: Investi nella formazione e nello sviluppo del tuo team Ti sei mai fermato a pensare a quanto dipendenti ben formati possano avere un impatto diretto sull’efficienza delle operazioni logistiche? Investendo nella formazione continua, il team impara a gestire correttamente i prodotti, a utilizzare le attrezzature e a contribuire alla sicurezza e alla precisione dell’inventario. Ciò si traduce in minori danni e perdite di merci, tempi di attesa più brevi e persino nell’identificazione proattiva di opportunità di miglioramento dei processi. Fase 9: Monitorare gli indicatori di performance della propria attività Per ridurre efficacemente i costi operativi, comprese le spese di archiviazione, è necessario prendere decisioni basate sui dati. Ecco perché è così importante monitorare gli indicatori operativi. Con le informazioni giuste a portata di mano, sarete in grado di identificare errori e inefficienze e sviluppare le giuste strategie per eliminarli. Fase 10: applicare miglioramenti continui C’è sempre margine di miglioramento. Spesso pensi di sfruttare al meglio lo spazio disponibile, ma all’improvviso ti imbatti in una nuova strategia o innovazione e ottieni risultati ancora migliori. Pertanto, oltre a valutare le tue metriche, è importante implementare ottimizzazioni continue. Condividi con il tuo team, sii aperto a nuove opinioni e idee, segui le tendenze e scopri tutte le tecnologie disponibili. Mettere costantemente in discussione lo status quo si traduce in operazioni più snelle, riducendo gli sprechi e, di conseguenza, i costi di stoccaggio. Raggiungere l’eccellenza nella gestione e ridurre i costi di stoccaggio In un contesto aziendale competitivo, l’ottimizzazione dei costi di archiviazione gioca un ruolo centrale nella ricerca di espansione aziendale. Implementando le strategie illustrate, le supply chain possono non solo ridurre i costi, ma anche aumentare l’efficienza operativa e la soddisfazione del cliente. È fondamentale ricordare che la combinazione di strategie personalizzate, tecnologie avanzate e un team ben preparato è fondamentale per raggiungere l’eccellenza nella gestione del magazzino. Puoi anche contare su fornitori in grado di migliorare i tuoi risultati e posizionarti al di sopra della concorrenza. Da DEAGOR troverai una varietà di sistemi di gestione che automatizzano i flussi di lavoro della supply chain e garantiscono elevata produttività, riduzione dei costi di stoccaggio e, soprattutto, maggiore visibilità del marchio. Parla con uno dei nostri consulenti e scopri di più sulle nostre soluzioni. 10 passaggi definitivi per ridurre i costi di stoccaggio Deagor WMS per ecommerce può aiutarti!