Scopri le tecnologie di picking più utilizzate nelle operazioni logistiche
Nei magazzini logistici, la separazione degli ordini o il prelievo sono tra i processi più costosi e ad alta intensità di manodopera. Per darti un’idea, i costi possono arrivare fino al 60% di tutte le spese operative. È per questo motivo che le aziende hanno investito in tecnologie che apportano maggiore efficienza al processo e che aiutano a utilizzare meglio le risorse, con conseguenti risparmi significativi.
La verità è che la digitalizzazione del magazzino è destinata a durare. Questo non è più un elemento di differenziazione, ma un’esigenza fondamentale per ridurre i costi e, soprattutto, per raggiungere prestazioni elevate che ci permettano di offrire un servizio eccellente ai clienti. Come competere con Amazon e Mercado Livre, che sono in una gara intensa per consegnare entro 24 ore? Senza un rapido processo di separazione non è possibile garantire tempi di consegna minimi. Investire nelle tecnologie di picking è quindi diventato fondamentale per chi vuole distinguersi sul mercato.
Per molte aziende, investire in sistemi di automazione per il prelievo degli ordini rappresenta la porta d’ingresso verso una trasformazione digitale del magazzino. Si inizia con un’innovazione per il picking e, osservando il grande guadagno ottenuto, vengono acquisite altre tecnologie per assistere nel controllo, nella spedizione, tra gli altri processi. E i magazzini che sono già completamente automatizzati vedono un vero salto di performance, con un coordinamento preciso tra dipendenti e sistemi automatici. Di conseguenza, sono in grado di lavorare con volumi elevati e ad alta velocità, essendo pronti ad affrontare la complessità delle attuali operazioni logistiche.
Tecnologie di prelievo
Oggi sul mercato sono già disponibili diverse tecnologie di commissionamento, che vanno dai semplici strumenti alle macchine altamente moderne. Fondamentalmente supportano l’identificazione, il tracciamento, l’archiviazione, l’ubicazione, la classificazione e la manipolazione dei prodotti.
Con così tante opzioni disponibili, potresti chiederti: quale soluzione è la migliore per la mia attività? Nei prossimi paragrafi presenteremo le principali tecnologie in modo che tu possa conoscere e riflettere su quale sarebbe l’ideale per il tuo caso.
Radiofrequenza – Scansione RF:
I collettori a radiofrequenza (RF) sono una delle tecnologie più utilizzate per il picking nei magazzini, configurando la modalità “pick and confirm”. Si tratta di dispositivi mobili composti da un display, una tastiera e un lettore di codici a barre.
Questi dispositivi comunicano con il sistema WMS, che è responsabile della generazione di ondate di prelievo e della distribuzione delle attività di prelievo. Sul display, il separatore visualizza ogni fase dell’ordine: prodotti, quantità, ubicazione, ecc. Quando si sposta nel luogo in cui si trova l’articolo, emette un segnale acustico sull’indirizzo e sul prodotto separato e il WMS controlla e conferma l’attività. Se si verifica un errore, il sistema emette una notifica in modo che sia possibile apportare correzioni.
Eliminando l’uso della carta nella separazione (le famose liste di prelievo), RF apporta molta più precisione e agilità al processo. Inoltre, poiché funziona in modo integrato con il WMS, il sistema traccia automaticamente tutte le attività e i movimenti, offrendo anche indicatori di prestazione in tempo reale, che aiutano a portare ancora più efficienza al processo.
Scegli – per – accendere:
Nel sistema pick-to-light ogni vano portaoggetti è dotato di spia luminosa, display e pulsante di conferma.
La separazione è interamente guidata dalle luci che si accendono agli indirizzi dei prodotti richiesti e dai display che indicano la quantità da ritirare. Quando il dipendente termina di separare gli articoli, fa clic sul pulsante per confermare l’attività.
Questa tecnologia funziona in modo integrato con il sistema WMS, che trasmetterà informazioni su quali e quanti prodotti devono essere separati, nonché dove si trovano. Il suo utilizzo viene spesso effettuato nel picking a zone, dove ogni raccoglitore lavora in una zona designata per ridurre gli spostamenti.
In generale, il pick-to-light funziona meglio se applicato a operazioni in cui un numero relativamente piccolo di SKU (circa il 20%) rappresenta un’alta percentuale del volume degli ordini giornalieri (circa l’80%).
Selezione vocale:
Il voice picking, chiamato anche pick by voice, voice-directed warehousing (VDW) o voice-based picking, è considerato l’evoluzione dei terminali a radiofrequenza. In questo sistema i comandi di separazione invece che apparire su un display, vengono inviati attraverso istruzioni verbali ricevute sulle cuffie utilizzate dai separatori.
Anche in questo caso il WMS gioca un ruolo importante, poiché è lui che trasmette le attività che verranno comunicate tramite messaggi vocali. Quando il dipendente porta a termine l’incarico ricevuto, conferma attraverso il proprio microfono, attestando che la separazione è avvenuta in modo assertivo.
Il suo grande vantaggio rispetto ai collettori RF è che consente ai dipendenti di lavorare con le mani e gli occhi liberi. Ciò significa che possono essere più produttivi e raccogliere oggetti più pesanti o in quantità maggiori.
Merci a persona:
Goods to person (G2P) è un moderno metodo di prelievo degli ordini che combina lo stoccaggio automatizzato con un prelievo preciso ed ergonomico. I prodotti vengono immagazzinati all’interno del sistema e trasportati automaticamente all’operatore, eliminando la necessità che l’operatore si sposti per ritirare gli articoli. Ciò consente di risparmiare molto tempo nel processo.
L’addetto, nella sua postazione, attende che la macchina invii il lotto di prodotto e vede sullo schermo quali e quanti articoli devono essere prelevati per formare l’ordine. Queste informazioni vengono trasmesse attraverso l’integrazione con il WMS, garantendo la massima precisione al momento della separazione.
La maggior parte delle tecnologie G2P richiedono molto meno spazio rispetto ai tradizionali sistemi di stoccaggio ed evasione degli ordini. Questo perché immagazzinano il prodotto in modo più efficiente, senza corridoi per il passaggio delle persone. Tra i sistemi che rientrano in questa modalità abbiamo lo shuttle, il pocket sorter, i miniload ed altri.
Per scegliere il modello migliore da utilizzare è necessario considerare una serie di fattori, quali: unità e linee per ordine; sequenza di raccolta e confezionamento; peso e dimensioni della merce; numero di scatole per ordine; numero medio di SKU e volume di ordini/giorno.
Aumenta la produttività del picking con un WMS integrato
Come abbiamo evidenziato negli argomenti precedenti, per sfruttare al massimo le tecnologie avanzate di evasione degli ordini, è necessario un sistema WMS. Quando si utilizza il software, la comunicazione con i sistemi di automazione avviene in modo preciso ed estremamente rapido. Inoltre, libererai il tuo team per svolgere compiti che contano davvero. Se il prelievo consuma circa il 50% – 60% del budget del magazzino, assicurati che queste risorse vengano utilizzate per generare le massime prestazioni.